岳阳电镀金刚石切片制作诚信企业 光明金刚石工具厂家

树脂金刚石磨片清洗方法及安装   

在生产过程中要使用树脂金刚石磨片在皮带上打磨。一般树脂金刚石磨片运转5-7天就要卸下清洗。（上面有打磨下来的橡胶碎屑，经过高温摩擦后紧紧附着在金刚砂表面，很难清洗）

现在我们用浸泡2小时，然后用进口清洗剂清洗，效果很好，但是不，不 。清洗要求：1、要，不含酮、不能是卤代烃。2、不能损害树脂金刚石磨片安装需知树脂金刚石磨片在安装前必须认真仔细的检查和鉴别。这些新型磨料磨具所具有特点，使其磨削加工优势得到淋漓尽致展现。检查鉴别的步骤为：1、检查树脂金刚石磨片的牌号是否正确，是否符合所有选用树脂金刚石磨片的性能、形状和尺寸。2、检查和鉴别树脂金刚石磨片外观结构情况。用眼睛观察树脂金刚石磨片外观是否受损（或是有裂纹）。外观损伤（或是有裂纹）的磨片不能用。另外还有要求磨片两端面平整，不得有明显的歪斜。3、检查和鉴别树脂金刚石磨片内部裂纹。用手提着磨片，用木锤轻敲磨片片听其声音，没有裂纹的磨片发出清脆的声音，有裂纹的磨片则声音嘶哑，这就不能使用。

金刚石磨片基体热处理工艺特点及存在的问题  从金刚石磨片基体的技术标准要求可以看出,要达到基体的弹性极限和硬度指标,对于65Mn用作基体材料的金刚石磨片,其热处理方式应采用淬火+中温回火。

但金刚石磨片基体淬火有个非常突出的特点,那就是淬火变形量和开裂倾向性大。

产生变形的原因有：

（1）加热无论是空气还是盐浴,热的对流或多或少都会对片基产生冲击而造成加热变形。

产生裂纹的因素诸多,如钢的化学成分、原材料缺陷、原始组、加热因素、冷却因素、锯片特有的结构特点导致片端面分布各种应力聚集,尤其是周边的拉应力大增加等都是形成裂纹的潜在因素。

由于基体是薄片件,面积大而厚度薄,其直径从300mm-1600mm,而厚度一般只有2-4mm,这么大的薄片件淬火时的热处理变形和开裂正是基体热处理的难点。金刚石砂轮磨粒出露度高达70%~80%，使砂轮变的更锋利，切削性能大大提升，磨削过程产生的磨削力、磨削温度、磨削功率和磨削比能大大降低，极大地提高了加工效率及钎焊砂轮的寿命。因此,如何减少淬火变形和开裂的控制以满足基体平面度和硬度的要求是金刚石磨片基体热处理的关键。

目前,我国很多生产厂家对金刚石磨片基体的热处理采用自由淬火+加压回火的工艺。可以配套各种翻新机和研磨机使用,配套中,大型研磨机可提高研磨效率,并使地面平整度更好。在加压回火中,平面度和硬度是两个相互矛盾的因素,为纠正淬火变形,回火后以达到平而度的要求,势必升高回火温度或增加回火次数,但较高的回火温度和多次回火,必定造成基体硬度的下降,同时往往得不到需要的回火屈氏体使用***,而是回火索氏体。

因此采用普通自由淬火+加压回火的工艺,很难达到基体平面度和硬度两个技术参数的统一,即使宏观上的技术指标能达到要求,往往微观上的金相***不完全是回火屈氏体,夹杂有一般屈氏体***,因金相***的原因,也很难达到使用性能的要求。近几年来各国学者相继开展了应用特种加工方法修整金属结合剂金刚石砂轮研究工作，主要有电解修整法、电火花修整法复合修整法等。往往造成产品质量不稳定,废品率高,质量档次低。因此,热处理技术不合理或不太过关,是导致目前我国很多厂家金刚石磨片基体生产水平和产品质量不高的主要原因。

金刚石磨片加工中的硫化介质与热效应
1.硫化介质
在硫化过程中，能传递热能的物质，称之为硫化介质。
橡胶制品所用硫化介质常用的有：饱和蒸汽、过热水和热空气、高频和超高频电场、红外 线、y-射线等。目前橡胶金刚石磨具生产只用热空气作为硫化介质。此外，满足各种需要陶瓷结合剂砂轮、大气孔高速砂轮以及不同加工面不同磨粒砂轮、金刚石锯片等都将随着技术进步而扩大应用范围，成为磨削加工主要产品。即以电为热源加热空气，优点 是设备简单，成本低，管理方便。但热含量低，传热时间长，含氧、促进氧化，影响制件的性能 质量。
2.硫化热效应
在硫化过程中，生胶与硫磺之间的化学反应是一个放热过程。但在硫化初始阶段，因硫 磺熔融吸热，会出现温度降低的暂时现象。实验证明，在wot下硫化时，含硫4%的胶料反 应放热为41.86 J/g,当结合硫量为32%时则产生300 J/g的热量。因此，在硫化过程中硫 化热效应对软质胶金刚石磨具影响较小，对硬质胶金刚石磨具影响很大，在制订硫化条件时应充分加以考虑。

金刚石磨片生产中一定要了解烧成废品
在实际生产中，常因烧成过程中的各阶段处理不当而产生废品，常见废品有下面几种。
1.裂纹
制品处于弹性状态时，由于受热不均而周边产生挤压应力，孔径则产生拉伸应力。由于 脆性材料挤压强度要比拉伸强度高7?9倍，因此，裂纹出现在受拉伸部位即孔径裂纹。近几年来，随着高速磨削超精密磨削技术迅速发展，对砂轮提出了更高要求，陶瓷树脂结合剂砂轮已不能满足生产需要，金属结合剂砂轮因其结合强度高、成型性好、使用寿命长等显著特性而生产得到了广泛应用。反 之，冷却过程易产生周边裂纹。
(1)外径裂纹产生的原因是：磨片在冷却阶段冷却速度过快，焙烧时，受热不均勻，外 径某处温度过高;磨片在焙烧时，温度波动过大。
(2)孔径裂纹产生的原因是磨片在升温阶段(特别是450?750°C)时，升温速度过快
导致热应力而产生裂纹。
(3)磨片炸裂磨片沿直径裂开，裂纹的两头稍扭曲，有的出窑后未见裂开，但声音沙 哑，过几天或加工后显现出来。
产生的原因是：磨片在冷却阶段(特别在4〇〇°C以下)冷却速度过快，出窑温度过高。